Achtergrond

Waar komt Lean vandaan?

Veel mensen denken dat de oorsprong van Lean bij Toyota ligt. Maar in wezen gaat die historie veel verder terug. De wil om winst te maken bestaat al sinds de oudheid. Eeuwen geleden bedachten mensen al slimme toepassingen  om zoveel mogelijk producten tegen lage kosten te produceren. Dit gegeven speelt een belangrijke rol bij het ontstaan van Lean, Lean Management, Lean Manufacturing, Toyota Production System en het Total-Toyota Production System.

Wanneer is Lean ontstaan?

Lean is ontstaan rond 500AD volgens Benedictijns leiderschap. Benedictus van Nursia heeft zes principes beschreven die de basis vormen van het hedendaagse Lean Management. In de literatuur wordt Lean toegeschreven aan Toyota. De geschiedenis van Lean gaat echter verder. Literatuuronderzoeken vanuit mijn Master of Business Administration onderzoek en promotieonderzoek aan de Vrije Universiteit van Amsterdam zie ik in de literatuur de volgende organisaties en personen die Lean concepten hebben bedacht:

500AD: Lean volgens Benedictijns leiderschap (Benedictus van Nursia):

Volgens sommige geleerden is de bron van Lean terug te vinden bij Benedictus van Nursia (480-547 AD). De wens om te verbeteren is volgens de Benedictijnse wijsheid in zes basisprincipes te beschrijven die tevens de basis vormen van het hedendaagse Lean.

  1. De Obedientia: heeft te maken met gehoorzaamheid, waarbij de nadruk ligt op ‘gehoor’ geven aan, het aandachtig luisteren en antwoord geven. De manier van luisteren die Benedictus beschrijft is luisteren met je hart. Aandachtig luisteren zowel naar jezelf, de ander en je omgeving. In Lean noemen we dit de Voice of the Customer, luister naar je klant en begrijp wat je klant wil.
  2. Stabilitas: De tweede basishouding is te omschrijven als stabiliteit, balans en duurzame betrokkenheid. Commitment, loyaliteit en betrouwbaarheid voor klanten, collega’s en medewerkers. Een belangrijke pijlen in Lean is dit “respect voor mensen, medewerkers en de leveranciers”.
  3. Conversio Morum: heeft te maken met kwaliteitsmanagement voor dagelijks leven, het bewust inbouwen van kleine, haalbare veranderingsdoelstellingen, het constant werken aan verbetering van je levensstijl. In Lean staat dit staat bekend als Kaizen. Met Kaizen willen we Continue en in kleine stappen verbeteren.
  4. Aandacht: is een belangrijk begrip in de Benedictijnse filosofie. Wat je doet, doe het met aandacht. Daarnaast is orde, netheid, schoonheid een zicht- en voelbare uitwerking van die aandacht. In Lean noemen we dit specialisatie en 5s techniek.
  5. Time management: Uitgangspunt, altijd een volle agenda maar nooit te druk. Tijd is een dagelijks geschenk. Bouw flexibiliteit in. In Lean staat dit bekent als Heijunka. Een mix maken van de productie en zo flexibel te kunnen produceren.
  6. Leiding geven: Taak van de leidinggevende: je mensen stimuleren tot groei. Hij zet (zijn) mensen in hun kracht. Hij kent zijn doel en draagt dat met enthousiasme uit. Hij zorgt voor rust, ruimte en straalt vertrouwen uit. In Lean betekent dit het ontwikkelen van je mensen.

Dit is Lean Management uit de 6e eeuw. De basis van Lean is volgens deze theorie al 1500 jaren geleden bedacht.

1574: Lean volgens Het Arsenaal in Venetie:

Het eerste voorbeeld van FLOW in de geschiedenis waarbij schepen in serie werden gebouwd langs een productielijn in de havens van Venetië. Koning Hendrik III van Frankrijk zag het Arsenaal van Venetië in minder dan 1 dag en op een heel efficiënte manier complete galeischepen bouwen. Dit wordt ook beschouwd als het eerste industriële complex voor voor massaproductie. Met standaardiseren en uitwisselbare onderdelen was er een grote snelheid en flexibiliteit. Elke dag werd er een cpmpleet afgebouwd schip afgeleverd.

1720: Lean volgens Benjamin Franklin:

Benjamin Frankling dacht al na over verspillingen en te veel voorraden in het proces en de toepassing van uitwisselvare onderdelen. In zijn werk Poor Richard’s Almanack schreef hij al over verspilde tijd: “Hij, die door niets te doen, tijd verspilt ter waarde van 5 cent, verliest 5 cent, en kan net zo goed 5 cent in het water gooien.” Hij voegde daar nog aan toe dat het vermijden van onnodige kosten meer kan opleveren dan het verhogen van de omzet. In deze tijd dacht met al na over de verspillingen in het proces.

1760: Lean volgens Het Gribeauval systeem:

Uitwisselbare onderdelen die op verschillende type apparaten toepasbaar zijn. zijn onderdelen die gelijk zijn en voor verschillende type apparaten toepasbaar zijn. Dit concept was cruciaal om massaproductie mogelijk te maken. De Franse generaal Jean-Baptiste de Gribeauval begreep het belang van gestandaardiseerde onderdelen bij het herstellen van schade aan militair materieel tijdens de oorlog.

1822: Lean volgens Thomas Blanchard, een Amerikaanse uitvinder:

Hij was een van de pioniers voor de “lopende band” om massaproductie in Amerika mogelijk te maken. Hij heeft technologische innovaties zoals “verwisselbare” onderdelen verder verfijnt. Blanchard heeft ook de 1e Amerikaanse auto uitgevonden. Aangedreven door stoom noemde hij deze auto “horseless carriage,”.

1900: Lean volgens Frank Bunker Gilbreth:

Hij was een voorstander en een pionier van tijd- en methodestudies. Hij probeerde hij de werkgewoonten van arbeiders in de industrie te begrijpen en vervolgens manieren te vinden om hun prestaties te verbeteren.

1900: Lean volgens Frederick Taylor:

De grondlegger van scientific management of Taylorisme. Taylor wilde door nauwkeurige arbeidsstudies prestatieverbeteringen bereiken. Hij streefde ernaar objectieve productienormen vast te stellen, aan de hand waarvan men prestaties kon beoordelen. Hij deed dit door het productieproces bijna geheel uit elkaar te halen en het proces vergaand te reorganiseren. Veel inzichten die binnen de wetenschappelijke bedrijfsvoering stroming tot ontwikkeling kwamen worden tegenwoordig nog gebruikt bij beheersing van processen: Standaardisatie, Efficiency en elimineren van onnodige handelingen en bewegingen.

1910: Slachthuizen van Chicago:

In de slachthuizen van Chigaco werd de eerste lopende band ingezet. Dit was daar een transportketting waaraan de karkassen hingen. Het slachte werd gedaan door gespecialiseerde slachters in een flow van het proces in te zetten (taakspecialisatie).

1914: Lean volgens Henry Ford:

Henry Ford bouwt als een van de eersten een aangedreven assemblagelijn voor montage van de T ford, waarbij de assemblage tijd van 12 uur teruggebracht wordt naar 3 uur. Henry Ford zorgde er voor dat de auto niet alleen beschikbaar was voor de elite, maar ook voor de massa. Ford zou eerder in slachterij in Chicago al productie lijn hebben gezien waarop karkassen vervoerd werden en arbeiders een voor een onderdeel van het karkas afsneden. Ford ontwikkelde dit principe voor de auto. Met behulp van de lopende band slaagde Ford erin iedere 93 minuten een nieuwe auto te produceren. Ongekend voor die tijd.

1914: Lean volgens Ransom Olds (Oldsmobile) / Fordisme:

Het Ransom Olds die het lopendeband principe als eerste gebruikte bij de productie van auto’s. In plaats van de arbeiders naar het werk te laten lopen, werd het werk nu naar hen gebracht. Door Henry Ford werd dit idee verder geoptimaliseerd. Door deze opsplitsing van taken konden specialisten vervangen worden door minder geoefende en zelf ongeschoolde medewerkers. De productie steeg van 19.000 auto’s in 1908 tot 308.000 in 1914. Massaproductie maakte daarmee massaconsumptie mogelijk. Dit staak ook bekent als het “fordisme”.

1924: Lean volgens Sakichi Toyoda (Toyota):

Sakichi Toyoda ontwerpt een automatisch weefgetouw en op het moment bij een draadbreuk stopt de machine. Dit is het eerste “Build in Quality” concept in de geschiedenis. In Lean noemen we dit het Jidoka concept. Het concept van Jidoka werd een vast deel in het productiesysteem van Toyota. Door deze uitvinding kon de productie van katoen en zijde opgedreven worden. Vandaag de dag staat dit ook bekent als “Stop the Line”. Medewerkers in de lijn kunnen bij problemen aan een koord trekken waarna na enige tijd de productie lijn stil komt te staan.

1931: Lean volgens Walter A. Shewart:

dr. Walter A. Shewhart (1891-1967) introduceerde in 1931 statistische methoden om de kwaliteit van goederen en diensten te controleren en te verbeteren. Het concept van kwaliteitscontrole kreeg een statistische benadering. Shewart bedacht het concept van Stasistical Process Control. Met een Control Chart ging hij variatie in het proces monitoren. Zodra het proces buiten de control limit presteerde, was er sprake van een special cause en moest dan onderzocht worden door welke invloed deze variatie optrad. Shewart heeft het Plan Do Check Act (PDCA) bedacht. Maar het was William Edwards Deming die hiermee bekendheid kreeg. Shewart heeft duidelijk het werk van eming beïnvloed.

1943: Lean volgens Taiichi Ohno:

Taiichi Ohno, grondlegger Toyota Productie Systeem introduceert het concept van de zeven lean verspillingen. Hij had als doel het volledig uitbannen van alle verspillingen in het proces. Hij bedacht het concept van de japanse drieling: Muda, Mura en Muri. De muda zijn de verspillingen, de Mura is het onbalans in processen waardoor er geen flow ontstaat en Mura is het elimineren van zwaar werk zodat medewerkers maar ook machines het langer vol hielden. Samen met Eiji Toyoda is hij een van de belangrijkste personen geweest voor de ontwikkeling van Lean zoals wij dat nu kennen.

1950: Lean volgens Eiji Toyoda:

Eiji Toyoda bracht een uitgebreid studiebezoek van drie maanden aan Fords bekende Rouge-fabriek in Dearborn, Michigan. Ford was in die tijd succesvol en produceerde bijna 8000 auto’s per dag. In Japan produceerde Toyota ongveer 2500 auto’s per dag. Na dit bezoek kwam Toyoda terug in Japan en besloot samen met Taiichi Ohno een productiesysteem te ontwikkelen op basis van Just in Time en Jidoka. Een bekende uitspraak van Eiji Toyoda was: “niet als een haas, maar als een schildpad”.

Lean volgens William Edwards Deming en Joseph Juran

Voor en tijdens de Tweede Wereldoorlog zijn er nieuwe kwaliteitsprincipes ontwikkeld. Zowel in de Verenigde Staten als in Japan. In de Verenigde Staten verfijnden kwaliteitsexperts als William Edwards Deming en Joseph Juran het concept van Statistische Proces Controle en de 14 kwaliteit -en management principes van Deming. Het kwaliteitsdenken deed nu definitief haar intrede in organisaties. In het naoorlogse Japan werkten Deming en Juran samen met Japanse industriële leiders om deze praktijken tijdens de nationale wederopbouw toe te passen.

1950: Lean volgens William Edwards:

Deming was een Amerikaanse statisticus en is vooral bekend om zijn werk in Japan. Daar doceerde hij kwaliteitsmanagement en de principes van statistische procescontrole. Hiermee overtuigt hij o.a. Toyota dat verbeteren van kwaliteit de kosten reduceert. Deming wordt beschouwd als de meest invloedrijke persoon van niet-Japanse afkomst op het gebied van Japanse productie en industrie. De kwaliteit cirkel (PDCA) van Deming heeft een grote invloed gehad op het productiesysteem van Toyota, het Toyota Production System.

1950: Lean volgens Joseph Juran:

Joseph Juran was een leermeester op het gebied van kwaliteitsmanagement en is ook bekend met het verder door ontwikkelen van de Pareto-analyse van Vilfredo Pareto. Deze analyse staat ook bekent als de 80-20 regel. Daar waar Deming zich richtte op statistische procesbeheersing, richtte Joseph Juran samen met Kaoru Ishikawa zich op het managen van kwaliteit. Joseph M. Juran is één van de grondleggers van het hedendaagse kwaliteitsdenken.

1950: Lean volgens Kaoru Ishikawa:

Kaoru Ishikawa, bedenker van de visgraat diagram zag dat de mensen in de fabriek van Kawasaki vaak werden overweldigd door het grote aantal factoren dat (mogelijk) van invloed was op een proces. Hij bedacht een eenvoudige visualisatie om de oorzaken van een probleem ordelijk weer te geven. Daarnaast heeft hij zeven hulpmiddelen geïdentificeerd die iedereen in een organisatie kan begrijpen en uitvoeren: The Seven Basic Quality Tools.

1960: Lean volgens Shigeo Shingo:

Was één van de leidende experts op het gebied van kwaliteitssystemen en productieprocessen bij Toyota. Shingo spendeerde het grootste gedeelte van zijn carrière aan de verdere ontwikkeling van het Toyota Production System. Daarin ontwikkelde hij twee van zijn grootste uitvindingen: poka-yoke en single-minute exchange of dies (SMED). In 1988 werd Dr. Shingo door de Utah State University erkend voor zijn levenslang werk: de Shingo-prijs werd gecreëerd. Deze prijs wordt uitgereikt aan “lean” organisaties van wereldklasse.

1984: Lean volgens NUMMI:

New United Motor Manufacturing was een samenwerking tussen General Motors en Toyota. Nummi werd d.m.v. Lean principes de best presterende fabriek van General Motors in de United States terwijl het eerst de slechtst presenterende fabriek was. General Motors zag deze samenwerking als een kans om te leren hoe Toyota het Lean Management en Lean Manufacturing toepaste. De fabriek opende in 1984 maar ging weer dicht in 2010 nadat General Motors bankroet ging. Op 27 oktober 2010 opende Tesla de fabriek weer.

1988: Lean volgens dr. James P. Womack:

dr. James P. Womack kreeg van de Massachusetts Institute of Technology (MIT) vijf miljoen dollar voor een onderzoek van vijf jaar ( 5- Million Dollar 5-Year Study on the Future of the Automobile) voor de toekomst van de autoindustrie te onderzoeken. Een van de onderzoekers, John Krafcik ontdekte een aantal kenmerken in vergelijking met de traditionele massaproductie bij de Toyota Motor Company. Hij zag bij Toyota een bedrijf dat:

  • minder inspanningen hoefde te leveren om producten te ontwerpen, te maken en te onderhouden;
  • minder investeringen nodig had om een bepaalde productiecapaciteit te realiseren;
  • producten maakte met minder fouten;
  • minder toeleveranciers gebruikte;
  • de kernprocessen, in minder tijd en met minder inspanning uitvoerde;
  • minder voorraad nodig had voor iedere stap;
  • minder bedrijfsongevallen had.
  • meer tevreden werknemers had

De Amerikanen kwamen tot de conclusie dat Toyota een “Lean” organisatie was en noemde het Toyota Production System: Lean Manufacturing.

 

1988: Lean volgens John Krafcik:

De term lean is geïntroduceerd door John Krafcik in zijn in 1988 uitgekomen artikel getiteld “Triumph of the Lean Production System”, gebaseerd op bevindingen opgedaan gedurende onderzoek voor zijn masterscriptie op de MIT Sloan School of Management.

1990: Lean volgens The Machine That Changed the World:

Dit boek wordt geschreven door Womack and Jones waarbij de principes van Lean bekend worden voor de “rest van de wereld” In dit Boek worden vijf fasen beschreven om tot een lean-organisatie te komen: value, value stream, flow, pull, perfection. De waarde, value, is datgene waarvoor de klant bereid is te betalen. De value stream bestaat uit de acties die uitgevoerd worden om een product of een dienst aan de klant te kunnen leveren. Wanneer de waarde vanuit de klant is gedefinieerd en de value stream in kaart is gebracht dient er flow gecreëerd te worden in het proces. Een signaal vanuit de hoek van de klant, pull, is hierbij leidend. Daarna gaat het erom het proces te perfectioneren, perfection.

Lean volgens Prof. Dr. Jeffrey K. Liker:

Nu Lean en het Toyota Production System bekend zijn geworden bij het grote publiek, mede door het boek van Womack and Jones komen er steeds meer onderzoeken naar dit Productie Systeem van Toyota en een bekende onderzoeker en schrijver is Prof. Dr. Jeffrey K. Liker. Hij heeft de volgende boeken geschreven:

  • The Toyota Way: 14 Management Principles from the World’s Greatest Manufacturer;
  • The Toyota Way Fieldbook;
  • The Toyota Product Development System;
  • Toyota Talent: Developing exceptional people the Toyota Way;
  • Toyota Culture: The Heart and Soul of the -Toyota Way;
  • The Toyota Way to Lean Leadership;
  • The Toyota Way to Continuous Improvement;
  • Toyota Under Fire;
  • Developing Lean Leaders The Toyota Way.

Prof. Dr. Jeffrey K. Liker beschrijft in “The Toyota Way” de vier principes van Lean Management op basis van 4-P’s: Philosophy, Process, People & Partners en Problem. Dit staat ook bekent als het 4P model. Daarnaast heeft hij 14 Lean Management onderwerpen beschreven.

Lean als vakgebied:

Door de historie en verschillende concepten van Lean, zijn er in de loop van de tijd allemaal verschillende benamingen bedacht voor Lean zoals: Lean Management, Lean Thinking, Lean Production, Lean Healthcare, Lean Accounting, Lean IT, Lean Planning etc etc. Het maakt helemaal niets uit wat voor naam je hieraan geeft. Lean komt uit het vakgebied van Operations Management en Logistiek Management en draait maar om één ding: Toegevoegde Waarde in processen creëren voor je klant.



Achtergrond
26 jul 2018

Ontdek onze Lean trainingen

  • Een opleiding die inspirerend én verfrissend is
  • Trainers die zijn opgeleid in Japan
  • Kennis die je meteen toe kunt passen
  • Ervaar Lean in de Audi-fabrieken in België
  • Een internationaal erkend diploma

 

Ontdek onze trainingen