Achtergrond

Wat is TPM Lean?

Er zijn talloze manieren waarop grote ondernemingen hun bedrijfsprocessen kunnen optimaliseren. Het toepassen van de TPM Lean methode is één van de opties die gekozen kan worden. Deze methode brengt een hele hoop voordelen met zich mee, vandaar dat hij dan ook nog altijd mateloos populair is. In dit artikel laten we meer zien over de toepassing van TPM Lean binnen uw onderneming.

Wat is Total Productive Maintenance (TPM)?

Bijna alle industriële productieprocessen worden uitgevoerd met behulp van machines, waardoor elke productiegerichte organisatie voor een groot deel afhankelijk is van haar machines. Wanneer zich een storing of langdurige verstoring van machines, apparatuur of belangrijk gereedschap voordoet, zal dit automatisch verstrekkende gevolgen hebben voor de totale productie. Net als andere procesverbeteringsmethoden is TPM uitgegroeid tot een algemene procesmanagementmethode, die breed toepasbaar is om te streven naar machineperfectie. Naast de machinebeschikbaarheid spelen ook andere factoren een rol, zoals logistieke en menselijke aspecten.

Total Productive Maintenance Lean (TPM) is een methode om de integriteit van de productie- en kwaliteitssystemen via de machines, apparatuur, medewerkers en de ondersteunende processen te onderhouden en te verbeteren. TPM Lean kan van grote waarde zijn en heeft als doel de kernbedrijfsprocessen te verbeteren. De term TPM Lean werd voor het eerst gebruikt in 1961 door het Japanse bedrijf Denso. Deze leverancier aan de automobielindustrie voerde een verbeterproject uit met als uitgangspunt continue verbetering en introduceerde autonoom en preventief onderhoud aan machines. TPM is vooral bedoeld voor bedrijven met veel machines die hoge onderhoudskosten met zich meebrengen.

Het doel van TPM Lean

TPM Lean gaat niet alleen over het handhaven van de productiviteit, maar ook over het onderhoud van machines en het voorkomen van eventuele storingen. TPM Lean gaat over productiviteitsverbetering en optimalisatie van de machinebeschikbaarheid waardoor machines optimaal functioneren. Iedereen binnen de organisatie moet zich bewust zijn van de verborgen verliezen met betrekking tot machinebreuk of de tijd die nodig is voor machinereparatie. Ook wanneer een machine niet op volle snelheid kan draaien of minderwaardige producten produceert, wordt dit beschouwd als een verliesgevende activiteit voor de organisatie. Het doel is om een Overall Equipment Effectiveness (OEE) score van 100% te behalen, dit staat voor een perfecte productie. Machines werken dan altijd op volle snelheid en leveren producten van perfecte kwaliteit.

Voortdurende verbetering

TPM zal de productiviteit met 70% verbeteren en de klachten met ongeveer 60% verminderen. Naast het meten van OEE richt TPM zich ook op de onderhoudsachterstand, ook wel Total Clean Out (TCO) genoemd. Hierna kan een begin worden gemaakt met de continue verbeteringscycli. Elk multidisciplinair team pakt één specifiek probleem aan dat de OEE beperkt, waardoor de continue verbetercyclus zeer effectief kan worden uitgevoerd. Het project dat dit kleine team uitvoert heet Small Group Activity (SGA). In zo’n SGA-projectteam zitten zowel machinisten en monteurs als kwaliteitscontroleurs en logistieke managers. De hele groep is verantwoordelijk voor de werking van een specifieke machine.



Achtergrond
10 mrt 2020

Ontdek onze Lean trainingen

  • Een opleiding die inspirerend én verfrissend is
  • Trainers die zijn opgeleid in Japan
  • Kennis die je meteen toe kunt passen
  • Ervaar Lean in de Audi-fabrieken in België
  • Een internationaal erkend diploma

 

Ontdek onze trainingen