Kanban is een Lean productie- en voorraadbeheersysteem dat is ontstaan in Japan. Het werd in de jaren ’40 en ’50 ontwikkeld door Taiichi Ohno, een ingenieur bij Toyota, om de efficiëntie en flexibiliteit van het productieproces te verbeteren. Kanban is een visueel systeem dat gebruik maakt van kaarten (kanban-kaarten) en borden (kanban-borden) om de stroom van materialen en informatie in een productieproces te reguleren. Het doel van kanban is om verspilling te verminderen, de doorlooptijd te verkorten en de algehele efficiëntie te verbeteren. In deze blog bespreken we de basisprincipes van kanban, hoe je het optimale voorraadniveau berekent en het aantal benodigde kanban-kaarten bepaalt.
Het berekenen van het aantal kanbans is belangrijk voor de optimale werking van een kanban-systeem. Het helpt bij het bepalen van het juiste voorraadniveau om een soepele productiestroom te waarborgen.
In een kanban-systeem wordt het aantal kanbans (of kanban-kaarten) in omloop gebruikt om voorraad aanvragen te reguleren. Een groter aantal kanbans leidt tot meer voorraad, terwijl minder kanbans tot minder voorraad leiden. Het doel is om het optimale voorraadniveau te bereiken, waarbij er voldoende voorraad is om de productie gaande te houden.
Er zijn verschillende methoden om het optimale voorraadniveau te berekenen en te bepalen wanneer het moet worden aangevuld. Het aantal kanban-kaarten helpt om dit proces zo efficiënt mogelijk te maken en de kans op stilstand in de productie te minimaliseren.
Terwijl de voorraad wordt verbruikt, wordt het signaal (kanban) volgens het principe van “Pak er 1, Maak er 1” stroomopwaarts gestuurd om bevoorrading te activeren. Het aantal benodigde kanbans is afhankelijk van verschillende factoren, zoals:
Waarbij:
Stel dat het downstream-proces gemiddeld 100 producten per dag verbruikt. De doorlooptijd om de producten van het upstream-proces of de leverancier te verkrijgen is 5 dagen. De veiligheidsmarge (Safety Stock) is 20% om eventuele leveringsvertragingen op te vangen. Er zitten 50 producten in een doos (container). In dit geval zouden de variabelen als volgt zijn:
Aantal kanbans = 100 * 5 * 1,20 / 50 = 12 kanbans
Wat betekent dit?
Dit betekent dat er in totaal 12 kanbans (dozen) tussen het bestellen (upstream) en verbruiken (downstream) moeten liggen om te voorkomen dat de productie stilvalt.
Hoe vaker er wordt geleverd, hoe kleiner de voorraadbuffer hoeft te zijn en dus hoe minder kanbans er nodig zijn. Door de leveringsfrequentie te verhogen en het aantal benodigde kanbans te verminderen, kun je zowel de voorraadkosten als de kans op voorraadtekorten verminderen.
Het berekenen van het aantal kanbans is essentieel voor het efficiënt beheren van voorraden en het waarborgen van een ononderbroken productieproces. Door het optimale voorraadniveau te bepalen en het aantal benodigde kanban-kaarten te berekenen, kun je een effectief kanban-systeem implementeren dat de kosten verlaagt en de productiviteit verhoogt.
Ben je klaar om je kennis van Lean en Kanban naar een hoger niveau te tillen? Schrijf je in voor onze online Lean Black Belt training!
Leer op jouw tempo, waar en wanneer het jou uitkomt. Aan het einde van de cursus ontvang je een internationaal erkend certificaat van Cardiff University.
Ontdek de Lean-training die zich aanpast aan jóuw tempo. Meld je nu aan!