De 6 grote verliezen en je OEE

De 6 grote verliezen zijn de zes belangrijkste oorzaken van productieverlies op een machine of productielijn. Ze zijn onderverdeeld in drie categorieën: Beschikbaarheid (stilstand), Prestatie (snelheidsverliezen) en Kwaliteit (uitval en herbewerkingen). Door deze verliezen te meten en aan te pakken, verhoog je direct je OEE.

De Lean-methode draait om het continu verbeteren van processen, zodat er meer waarde wordt gecreëerd voor de klant. Een belangrijk onderdeel van deze methode is het identificeren en verminderen van verspillingen. Een van de belangrijkste verspillingen in productieprocessen zijn de 6 grote verliezen, ook wel de six big losses genoemd. Deze verliezen kunnen de efficiëntie en productiviteit van een productieproces sterk verminderen en zijn direct gekoppeld aan de OEE (Overall Equipment Effectiveness).

In dit artikel leggen we uit wat de 6 grote verliezen zijn en welke stappen je kunt zetten om ze terug te dringen.

Wat is OEE en wat hebben de 6 grote verliezen ermee te maken?

OEE staat voor Overall Equipment Effectiveness en is de internationale standaard om de effectiviteit van machines en productielijnen te meten. De OEE wordt berekend als de vermenigvuldiging van drie factoren: Beschikbaarheid, Prestatie en Kwaliteit (OEE = B × P × K). De 6 grote verliezen vormen de onderliggende oorzaken van verlies op elk van deze drie factoren. Door de 6 grote verliezen in kaart te brengen, weet je precies waar je OEE lekt en waar de grootste verbeterkansen liggen.

Beschikbaarheidsverliezen: Stilstand

Beschikbaarheidsverliezen ontstaan wanneer een machine niet draait terwijl dat wel gepland was. Er zijn twee vormen: geplande en ongeplande stilstand.

Geplande stilstand: omstellen, instellen, onderhoud en schoonmaken

Geplande stilstand is stilstand die vooraf is ingepland. Denk aan het ombouwen van een machine voor een ander product, preventief onderhoud of het schoonmaken van de lijn. Hoewel geplande stilstand niet volledig te vermijden is, kun je de duur ervan sterk verkorten. Een bewezen aanpak is SMED (Single Minute Exchange of Die), waarmee ombouwtijden systematisch worden teruggebracht door voorbereidende handelingen zoveel mogelijk buiten de machinestilstand te leggen.

Ongeplande stilstand: storingen en wachttijden

Ongeplande stilstand treedt op bij onverwachte storingen of wanneer er gewacht moet worden op materialen, personeel of andere input. Dit type verlies is het meest kostbaar, omdat het de productie volledig stopt zonder dat er iets gepland of begroot is. TPM (Total Productive Maintenance) is de aanpak die hierbij het meest effectief is: door operators te trainen in basisonderhoud en storingspatronen te analyseren, worden storingen structureel voorkomen in plaats van alleen opgelost.

Prestateverliezen: Snelheidsverliezen

Prestatieverlies ontstaat wanneer een machine wel draait, maar niet op de maximaal mogelijke snelheid. Ook hier zijn er twee varianten.

Geplande snelheidsverliezen: opstartverliezen en uitloopverliezen

Bij het opstarten van een machine duurt het een bepaalde tijd voordat het productieproces stabiel op volle snelheid loopt. Ditzelfde geldt bij het afsluiten van een productierun. Deze verliezen zijn te verwachten, maar ze kunnen worden verkleind door te werken aan gestandaardiseerde opstartprocedures en door de ideale machine-instellingen van tevoren vast te leggen, zodat elke operator dezelfde snelheid bereikt.

Ongeplande snelheidsverliezen: verlaagd tempo, kleine stops en micro-onderbrekingen

Ongeplande snelheidsverliezen zijn vaak de meest onderschatte categorie. Kleine stops van minder dan vijf minuten worden zelden geregistreerd, maar tellen over een hele dienst op tot aanzienlijk verlies. Ook een machine die structureel op 80% van de maximale snelheid draait omdat operators het zo gewend zijn, valt hieronder. Het bijhouden van micro-stops en het analyseren van de werkelijke cyclustijd ten opzichte van de ideale cyclustijd zijn de eerste stappen om dit verlies zichtbaar te maken en aan te pakken. Vaak is er ook sprake van een bottleneck in het productieproces die snelheidsverliezen versterkt.

Kwaliteitsverliezen: Uitval en Herbewerkingen

Kwaliteitsverlies ontstaat wanneer producten niet voldoen aan de gestelde eisen. In de OEE-berekening telt alleen een product dat in één keer goed is als een goed product — ook producten die later worden herbewerkt en alsnog worden goedgekeurd, tellen als kwaliteitsverlies. Deze kosten van slechte kwaliteit worden ook wel inzichtelijk gemaakt via Cost of Poor Quality.

Geplande kwaliteitsverliezen: opstartproducten

Bij het opstarten van een machine of na een omstelling zijn de eerste producten vaak van mindere kwaliteit, doordat de machine nog niet op stabiele temperatuur of instelling zit. Deze zogenoemde opstartafkeur is voorspelbaar en kan worden verminderd door goede opstartprocedures en door de optimale machine-instellingen per product vast te leggen in een instelformulier of digitaal systeem.

Ongeplande kwaliteitsverliezen: uitval en herbewerkingen

Ongeplande kwaliteitsverliezen ontstaan tijdens stabiele productie. Bij uitval zijn producten onherstelbaar afgekeurd en verlaten ze het productieproces als afval. Herbewerkingen kosten extra tijd en capaciteit en verhogen indirect ook de kans op nieuwe fouten. Oorzaken kunnen liggen in foutieve machine-instellingen, grondstofvariaties of menselijke fouten. Poka-yoke (foutbestendig ontwerp) en Statistical Process Control (SPC) zijn effectieve tools om deze verliezen structureel te verlagen. Een bredere aanpak voor kwaliteitsborging vind je in Total Quality Management.

Hoe pak je de 6 grote verliezen aan? Een stappenplan

Het terugdringen van de 6 grote verliezen vraagt om een gestructureerde aanpak. Onderstaande stappen helpen je op weg.

1. Meet je verliezen
   Zonder betrouwbare data over stilstand, snelheid en kwaliteit is het onmogelijk om de juiste prioriteiten te stellen. Veel organisaties starten met handmatige registratie op de werkvloer en stappen later over op digitale OEE-software die automatisch meet en rapporteert.
2. Analyseer met een Pareto-analyse
   Zodra de data beschikbaar is, brengt een Pareto-analyse snel in beeld welke verliessoort het meeste impact heeft. Zo focus je je verbeterinspanningen op de oorzaken die het grootste verschil maken, in plaats van op alles tegelijk te focussen.
3. Start gerichte verbeterprojecten
   Op basis van de Pareto-analyse kun je gerichte verbeterprojecten opstarten, bijvoorbeeld via een DMAIC-aanpak (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) uit Lean Six Sigma. Kijk daarbij niet alleen naar de geplande oorzaken, maar ook naar de ongeplande oorzaken — juist daar zit vaak het grootste verbeterpotentieel.
4. Monitor en borgen
   Het terugdringen van de 6 grote verliezen is geen eenmalige actie. Door de OEE regelmatig te blijven meten en de resultaten terug te koppelen aan het productieteam, zorg je dat verbeteringen beklijven en dat nieuwe verliezen vroeg worden gesignaleerd.

Samenvatting

De 6 grote verliezen zijn de zes belangrijkste oorzaken van verlies op een machine of productielijn, onderverdeeld in drie OEE-categorieën: Beschikbaarheid (geplande en ongeplande stilstand), Prestatie (geplande en ongeplande snelheidsverliezen) en Kwaliteit (opstartafkeur en uitval tijdens productie). Door deze verliezen systematisch in kaart te brengen, te meten en gericht aan te pakken met tools zoals SMED, TPM en poka-yoke, verhoog je de OEE en haal je meer uit je bestaande machines en processen. Een wereldklasse OEE van 85% voor discrete productie begint bij inzicht in waar je verlies loopt — en dat begint bij de 6 grote verliezen.

Zelf de 6 grote verliezen in kaart brengen met Lean?
Bij Lean.nl leer je hoe je Lean toepast in de praktijk. Van basiskennis tot strategisch verbeteren op Master Black Belt niveau. Bekijk onze online Lean trainingen.