Toyota Production System: de oorsprong van Lean

Het Toyota Production System (TPS) is de basis van Lean. Ontdek hoe TPS is ontstaan en waarom dit denkkader leidt tot structureel verbeteren.

Waarom het Toyota Production System de basis is van Lean

Wanneer mensen over Lean spreken, wordt al snel de link gelegd met Toyota en de 14 principes van Toyota. Dat is niet vreemd. Lean is namelijk geen los bedachte managementmethode, maar ontstaan uit het Toyota Production System (TPS). Dit productiesysteem vormde de basis voor wat later Lean werd genoemd. In deze pagina lees je wat het Toyota Production System is, waarom het is ontstaan en hoe dit denkkader heeft geleid tot Lean zoals we dat vandaag kennen.

Het ontstaan van het Toyota Production System

Het Toyota Production System werd ontwikkeld na de Tweede Wereldoorlog door onder andere Kiichiro Toyoda, Taiichi Ohno en Eiji Toyoda. Toyota stond voor een enorme uitdaging. De Japanse markt was klein, grondstoffen waren schaars en massaproductie zoals bij Ford was niet haalbaar. In plaats van schaalvergroting koos Toyota voor een ander uitgangspunt: slimmer omgaan met middelen door verspilling zichtbaar te maken en problemen structureel op te lossen.

Later werd dit systeem internationaal bekend door onderzoek van het MIT. John Krafcik gebruikte daarbij voor het eerst de term Lean om dit type productie te beschrijven. Lean is dus geen alternatief voor TPS, maar een benaming voor hetzelfde onderliggende denkkader.

TPS is meer dan een productiesysteem

Hoewel de naam anders doet vermoeden, is het Toyota Production System geen technisch productiemodel. Het is een samenhangend systeem van denken over hoe werk georganiseerd moet worden. Toyota ontdekte dat structurele verbetering niet ontstaat door harder werken of meer controle, maar door beter begrijpen wat er in processen gebeurt.

Centraal in TPS staat het zoeken naar de kernoorzaak van problemen, in plaats van het snel oplossen van symptomen. Medewerkers worden niet gezien als uitvoerders, maar als de bron van verbetering. Problemen mogen zichtbaar zijn en worden gebruikt om te leren.

Bij Toyota stopt het Production System niet bij processen. Het denken wordt ondersteund door een bijbehorend Toyota Management System. Dit zorgt ervoor dat leiderschap, besluitvorming en verbeteren in lijn blijven met de principes van TPS. Het managementsysteem borgt dat verbeteren geen los initiatief is, maar onderdeel van het dagelijkse werk.

De rol van mensen binnen TPS

Een belangrijk inzicht binnen Toyota was dat verbeteringen alleen duurzaam zijn als mensen actief betrokken zijn. Respect for People is een belangrijk uitgangspunt. In het begin lag de nadruk sterk op instrumenten. Later verschoof de aandacht naar cultuur en gedrag. Binnen TPS wordt van medewerkers verwacht dat zij niet alleen hun werk uitvoeren, maar ook meedenken over hoe het beter kan.

Dit zie je terug in kenmerken zoals:

• werken volgens standaarden en deze blijven verbeteren
• medewerkers die zelf verbeteringen aandragen
• leiders met een langetermijnvisie op verbeteren
• teams die gezamenlijk verantwoordelijkheid nemen voor kwaliteit

Lean zit bij Toyota niet in tools, maar in hoe mensen dagelijks naar hun werk kijken.

Het Lean-huis als denkkader

Toyota visualiseert het Toyota Production System vaak als een huis. Dit model laat zien dat TPS een samenhangend geheel is en geen losse Lean principes kent.

Het fundament van het huis is leiderschap. Zonder leiders die verbeteren stimuleren en voorbeeldgedrag laten zien, blijft TPS oppervlakkig.

De belangrijkste pijlers zijn:

• Just in Time
• Jidoka

Daarnaast spelen onder andere standaardisatie, stabiliteit, Kaizen, klantfocus en respect voor mensen een rol. Alles is met elkaar verbonden en draagt bij aan het zichtbaar maken en oplossen van problemen.

Just in Time en Jidoka als kernprincipes

Just in Time betekent dat alleen wordt gemaakt wat nodig is, wanneer het nodig is en in de juiste hoeveelheid. Het doel is niet snelheid op zichzelf, maar korte doorlooptijden en overzicht in het proces. Door het systeem te synchroniseren met de vraag van de klant worden afwijkingen sneller zichtbaar.

Jidoka betekent kwaliteit inbouwen in het proces. Wanneer er een probleem ontstaat, stopt het proces zodat de oorzaak direct wordt opgelost. Medewerkers zijn verantwoordelijk voor kwaliteit en fouten worden niet doorgegeven naar de volgende stap. Dit voorkomt herhaalproblemen en stimuleert leren.

Deze twee principes vormen samen het hart van TPS.

Verspilling, variatie en overbelasting

Het Toyota Production System richt zich expliciet op het verminderen van drie verstorende factoren:

• Muda: activiteiten die geen waarde toevoegen
• Mura: variatie en onbalans in het proces
• Muri: overbelasting van mensen of middelen

Door de Muda, Mura en Muri zichtbaar te maken ontstaat inzicht in waarom processen niet stabiel zijn. TPS draait niet om optimaliseren per afdeling, maar om het verbeteren van het geheel.

TPS als basis voor Lean

Lean zoals we dat nu kennen, is een vertaling van het Toyota Production System naar verschillende sectoren en contexten. De kern is daarbij hetzelfde gebleven: kijken naar processen, problemen gebruiken om te leren en mensen betrekken bij verbeteren.

TPS laat zien dat duurzame verbetering niet ontstaat door losse tools, maar door een consistente manier van denken. Daarom wordt het Toyota Production System wereldwijd gezien als het fundament onder de Lean filosofie.

Samenvatting

Het Toyota Production System is de oorsprong van Lean. Het is geen methode of stappenplan, maar een denkkader waarin processen, mensen en leren centraal staan. Door problemen zichtbaar te maken en structureel op te lossen, ontstaat continue verbetering. Lean is in essentie het toepassen van dit denken buiten Toyota, maar de kern blijft hetzelfde.