Total Productive Maintenance (TPM)

Wat is Total Productive Maintenance (TPM)?

Total Productive Maintenance (TPM) is een onderhoudsmanagementmethode die zich richt op het verbeteren van de productiviteit door de beschikbaarheid van machines te optimaliseren. TPM is bedoeld om de zes grote verliezen van de Overall Equipment Effectiveness (OEE) te verminderen. Het model betrekt medewerkers actief bij het oplossen van kleine problemen, wat helpt om grotere problemen te voorkomen. TPM bestaat uit drie kerngebieden: autonoom onderhoud, gepland onderhoud en voorspelbaar onderhoud.

De 8 Pijlers van TPM

TPM bestaat uit acht pijlers die gezamenlijk een uitgebreide benadering van onderhoud en productiviteit vormen:

1. Autonoom Onderhoud
   Bij autonoom onderhoud worden machinebedieners getraind om routinematig onderhoud uit te voeren en kleine problemen zelf op te lossen. Dit vergroot de betrokkenheid van het team bij het onderhoudsproces en laat gespecialiseerde onderhoudspersoneel meer tijd over voor complexere taken. Operators nemen hierbij routinematige technische taken over, waarbij zij gebruikmaken van gestandaardiseerde werkbeschrijvingen.
2. Gepland Onderhoud
   Gepland onderhoud omvat het opstellen van een gestructureerd onderhoudsplan om ervoor te zorgen dat machines en apparatuur regelmatig worden gecontroleerd en onderhouden. Dit helpt om de prestaties van de apparatuur te optimaliseren en de levensduur te verlengen. Het doel is om de tijd tussen storingen (MTBF) te verlengen en de hersteltijd (MTTR) te verkorten.
3. Kwaliteitsbeheer
   Kwaliteitsbeheer binnen TPM richt zich op het verminderen van defecten en het bevorderen van een stabiel productieproces. Door kwaliteitsproblemen te analyseren en te elimineren, wordt ervoor gezorgd dat producten consistent aan de verwachtingen van de klant voldoen. Dit proces omvat ook het borgen van standaarden om de kwaliteit te handhaven.
4. Gericht Verbeteren (Kobetsu Kaizen)
   Gerichte verbeteringen worden bereikt door problemen systematisch te identificeren en aan te pakken. Teams onderzoeken problemen en lossen deze op met behulp van analysemethoden en -tools, met als doel de OEE en de zes grote verliezen te verbeteren.
5. Early Equipment Management (EEM)
   EEM richt zich op het ontwerp en de implementatie van nieuwe machines en apparatuur. Door vanaf het begin te focussen op betrouwbaarheid en onderhoudsvriendelijkheid, helpt EEM om storingen te minimaliseren en de productiviteit te maximaliseren.
6. Training en Opleiding
   Het opleiden en trainen van medewerkers is cruciaal om ervoor te zorgen dat zij de vaardigheden hebben om machines veilig en efficiënt te bedienen. Training en opleiding vormen de basis voor een hoge mate van autonomie, waarbij medewerkers worden ondersteund bij het ontwikkelen van hun vaardigheden.
7. Veiligheid, Gezondheid en Milieu (SHE)
   Deze pijler streeft naar een veilige en gezonde werkomgeving door het bevorderen van veiligheidsbewustzijn en het naleven van milieuvoorschriften. Het doel is om risico’s te minimaliseren en een duurzame werkplek te creëren.
8. Administratie en Kantoor TPM
   TPM is niet alleen relevant voor de productievloer, maar ook voor administratieve processen. Deze pijler richt zich op het verbeteren van de efficiëntie en productiviteit van ondersteunende functies, zodat deze beter bijdragen aan de algehele bedrijfsdoelstellingen.

Voordelen van het Implementeren van TPM

Het implementeren van TPM kan verschillende voordelen opleveren voor uw organisatie:

1. Verhoogde Productiviteit
   Door de nadruk te leggen op preventief onderhoud en continue verbetering, vermindert TPM ongeplande stilstand en verhoogt het de efficiëntie van machines en apparatuur.
2. Lagere Onderhoudskosten
   Proactief onderhoud helpt om dure reparaties en vervangingen te voorkomen, wat op de lange termijn leidt tot lagere onderhoudskosten.
3. Verbeterde Kwaliteit
   Met een focus op kwaliteitsbeheer en het verminderen van defecten, produceert uw organisatie consistent producten van hoge kwaliteit die aan de verwachtingen van de klant voldoen.
4. Verhoogde Betrokkenheid van Medewerkers
   TPM moedigt medewerkers aan om verantwoordelijkheid te nemen voor de machines waarmee ze werken, waardoor hun betrokkenheid en verantwoordelijkheidsgevoel toenemen.
5. Veilige Werkomgeving
   Door veiligheidsbewustzijn te bevorderen en milieuvoorschriften na te leven, draagt TPM bij aan het creëren van een veilige en gezonde werkomgeving.
6. Betere Communicatie en Samenwerking
   TPM bevordert multidisciplinaire samenwerking, wat leidt tot effectievere probleemoplossing en een beter begrip van de productieprocessen.

Stappen voor een Succesvolle Implementatie van TPM

Voor een succesvolle implementatie van TPM in uw organisatie kunt u de volgende stappen overwegen:

1. Creëer Draagvlak
   Zorg ervoor dat zowel het management als de medewerkers het belang van TPM  begrijpen en zich inzetten voor de implementatie.
2. Investeren in Training en Opleiding
   Zorg ervoor dat uw medewerkers de nodige vaardigheden en kennis hebben om TPM effectief toe te passen.
3. Implementeer Stapsgewijs
   Begin met één afdeling of productielijn en breid het programma geleidelijk uit naarmate de voordelen zichtbaar worden.
4. Monitor en Meet Resultaten
   Volg de voortgang met behulp van prestatie-indicatoren zoals OEE en gebruik deze gegevens om continue verbetering te bevorderen.
5. Vier Successen
   Erken en beloon succesvolle initiatieven om de betrokkenheid van medewerkers te vergroten en het belang van continue verbetering te onderstrepen.

Conclusie

Door TPM te omarmen, kan uw organisatie profiteren van verbeterde efficiëntie, verhoogde productiviteit en lagere kosten. Met de juiste inzet, opleiding en focus op continue verbetering, kan TPM  uw bedrijf helpen om succesvol te blijven in een competitieve markt. TPM biedt een praktische methode voor het optimaliseren van productieprocessen en het creëren van een cultuur van betrokkenheid en verantwoordelijkheid, wat uiteindelijk leidt tot duurzame groei en succes.

Wil je je verder verdiepen in Lean? Deze artikelen zijn ook interessant:

• Wat is OEE?
• Wat is PQCDSME?