Lean productie vindt zijn wortels in het Toyota Productiesysteem (TPS), dat ontstond in de nasleep van de Tweede Wereldoorlog. In die tijd namen Japanse fabriekseigenaren Amerikaanse productie- en kwaliteitsmethoden in gebruik om de efficiëntie en effectiviteit van hun bedrijven te verbeteren. Twee belangrijke invloeden op het TPS waren Henry Ford’s productietechnieken en Edwards Deming’s ideeën over Statistical Quality Control. Laten we eens dieper ingaan op de geschiedenis van Lean en het belang ervan voor hedendaagse bedrijven.
Henry Ford, een pionier in massaproductie, ontwikkelde efficiënte assemblagelijnen en standaardisatieprincipes die de basis vormden voor moderne productiesystemen. Ford streefde naar een gestroomlijnde productie met minimale verspilling en maximale efficiëntie. Hoewel zijn benadering van productie innovatief was, had het enkele beperkingen, zoals een gebrek aan flexibiliteit en aandacht voor individuele klantbehoeften.
De statistische kwaliteitscontroleprincipes van Edwards Deming, die zich richtten op procesverbetering en het verminderen van variabiliteit, hielpen het TPS verder te verfijnen. Deming geloofde dat kwaliteit voortkwam uit een systematische benadering van procesbeheersing en continue verbetering.
Toyota, onder leiding van Taiichi Ohno en Eiji Toyoda, bouwde voort op deze concepten en ontwikkelde het TPS, dat bekend staat als de voorloper van Lean productie. TPS streefde naar het elimineren van verspilling (muda), het verminderen van variabiliteit (mura) en het wegnemen van overbelasting (muri). Dit leidde tot de ontwikkeling van Lean-principes zoals Just-In-Time productie, waarbij producten en materialen precies op tijd worden geproduceerd en geleverd om aan de vraag van de klant te voldoen.
Lean productie heeft zich sindsdien ontwikkeld en verspreid naar verschillende sectoren over de hele wereld. De filosofie van Lean richt zich op het identificeren en elimineren van verspilling in alle vormen, het creëren van waarde voor de klant en het streven naar continue verbetering. Lean-principes worden nu toegepast in sectoren als gezondheidszorg, logistiek, IT en dienstverlening, waardoor organisaties efficiënter, flexibeler en klantgerichter worden.
Om de betekenis van Lean te laten zien is het belangrijk om wat dieper in te duiken op de methode. Het uiteindelijke doel voor een bedrijf dat lean productieprocessen toepast, is het verminderen van afval. Een gemiddeld bedrijf zal een aanzienlijke hoeveelheid middelen verspillen. In gevallen waar het productieproces verouderd is, kan het afvalniveau flink oplopen. Lean manufacturing processen kunnen de volgende aspecten verbeteren:
Of u nu onderzoek doet naar Lean Manufacturing als ondersteunend instrument om verspilling in uw operationele processen te verminderen, of u zoekt een programma dat daadwerkelijk een transformatie in de bedrijfscultuur kan bewerkstelligen, het is altijd een goed idee om uzelf te verdiepen in de toepassing van Lean. Daarom raden wij u aan om zelf ook een Lean training te overwegen.
Het volgen van een Lean training helpt u om de principes, technieken en hulpmiddelen van Lean Manufacturing te begrijpen en toe te passen in uw dagelijkse werkzaamheden. Door uw kennis en vaardigheden op dit gebied te vergroten, kunt u een belangrijke bijdrage leveren aan het verbeteren van de efficiëntie, effectiviteit van uw organisatie. Bovendien bevordert het uw professionele ontwikkeling en vergroot het uw carrièrekansen binnen uw branche.
Op onze website vindt u meer informatie over het volgen van een Lean cursus, inclusief de verschillende trainingsniveaus, de inhoud van de cursussen en de mogelijkheden voor maatwerktrainingen die aansluiten bij uw specifieke behoeften en doelstellingen. Schrijf u vandaag nog in en zet de eerste stap op weg naar een succesvolle implementatie van Lean Manufacturing in uw organisatie.
