Wat Is Lean? Een Filosofie, Methode? of Beide?

Wat is Lean? Een filosofie, methode, of managementfilosofie?

Als je het over Lean hebt, dan hoor je vaak verschillende benamingen. De een noemt het een filosofie, en een ander noemt het een methode. Soms hoor ik ook wel dat het een managementfilosofie is. Maar wat is Lean nu precies? Is het een filosofie, een methode, of misschien alle drie? In deze blog duiken we dieper in de wereld van Lean en ontdekken we de verschillende kernpunten ervan.

Vanuit mijn ervaring zeg ik dat Lean zowel als een filosofie, methode als een managementfilosofie kan worden gezien, gericht op het creëren van een cultuur van continue verbetering binnen organisaties, waar met name Lean Green Belt en Lean Black Belt een belangrijke rol spelen. De Lean Master Black Belt is met name gericht op de managementfilosofie.

Lean gaat uit van drie basis kernpunten:

1. Creëren van waarde voor de klant
2. Elimineren van verspillingen
3. Foutloos werken

Op basis van deze drie kernpunten zijn er veel methoden ontwikkeld om deze filosofie te realiseren, zoals de vijf principes van Lean door Womack en Jones of de veertien principes van Lean door J. Liker.

De drie basis kernpunten van Lean:

1: Creëren van Waarde voor de Klant

Het creëren van waarde voor de klant is een van de belangrijkste kernpunten van de Lean filosofie. Dit betekent dat alle activiteiten binnen een organisatie gericht moeten zijn op het leveren van producten of diensten die de klant daadwerkelijk waardevol vindt (Value added). Hier zijn enkele methoden om dit te realiseren:

Voice of the Customer (VOC)

Voice of the Customer (VOC) is een methodiek om de wensen en behoeften van de klant te begrijpen. Door middel van klantinterviews, enquêtes en feedback verzamelen, kunnen bedrijven inzicht krijgen in wat hun klanten belangrijk vinden. Deze inzichten worden vervolgens gebruikt om producten en diensten te verbeteren zodat ze beter aansluiten bij de klantbehoeften.

• Klantinterviews: Door direct met klanten te praten, kunnen bedrijven diepgaande inzichten verkrijgen.
• Enquêtes: Gestructureerde vragenlijsten om kwantitatieve data over klantvoorkeuren te verzamelen.
• Feedbackloops: Continu feedback verzamelen om snel te kunnen reageren op veranderende klantbehoeften.

Voice of the Business (VOB)

Voice of the Business (VOB) is gericht op het begrijpen van de interne behoeften en eisen van het bedrijf. Dit helpt bij het balanceren van klantbehoeften met bedrijfsdoelen. Door zowel VOC als VOB te integreren, kunnen bedrijven een holistische benadering hanteren om waarde te creëren.

• Interne Stakeholder Interviews: Besprekingen met interne teams om bedrijfsdoelstellingen en -vereisten te identificeren.
• Prestatie-indicatoren: Gebruik van Key Performance Indicators (KPI’s) om bedrijfsprestaties te meten en te verbeteren.

Kano Analyse

De Kano-analyse is een methode om klantbehoeften te categoriseren in basisbehoeften, prestatiebehoeften en verrassingsbehoeften. Dit helpt bedrijven te begrijpen welke producteigenschappen essentieel zijn, welke verwachte verbeteringen bieden, en welke functies voor positieve verrassingen kunnen zorgen.

1. Basis eigenschappen (Dissatisfiers): Deze moeten aanwezig zijn anders is de klant ontevreden.

2. Belangrijke eigenschappen (Satisfiers): Hoe meer van deze eigenschappen aanwezig zijn, hoe tevredener de klant.

3. Aantrekkelijke eigenschappen (Delighters): Eigenschappen die onverwacht zijn en voor extra tevredenheid zorgen.

2: Elimineren van Verspillingen

Het tweede aspect van Lean is het elimineren van verspillingen in processen. Taiichi Ohno, de bedenker van de zeven oorspronkelijke verspillingen (Muda), benadrukte dat elke medewerker moet weten welke waarde hij voor de klant toevoegt. Alle activiteiten die geen waarde toevoegen, moeten worden geëlimineerd. Later werd een achtste verspilling toegevoegd. Hier zijn de acht verspillingen volgens Taiichi Ohno:

1. Verspilling in transport
   • Onnodig verplaatsen van materialen, producten of informatie tussen verschillende locaties. Dit verhoogt de kans op schade, verlies en extra kosten zonder waarde toe te voegen.
2. Verspilling in voorraad/opslag
   • Het aanhouden van meer voorraad dan nodig is voor het huidige productieproces. Overmatige voorraad leidt tot verhoogde opslagkosten en risico’s op veroudering of bederf.
3. Verspilling in beweging
   • Onnodige bewegingen van medewerkers, zoals lopen, bukken of reiken, die geen waarde toevoegen aan het product. Dit kan leiden tot vermoeidheid en verminderde productiviteit.
4. Verspilling door wachten
   • Tijdverlies door wachttijden, bijvoorbeeld wachten op materialen, informatie of apparatuur. Dit verlaagt de doorvoer en efficiëntie van het productieproces.
5. Verspilling ten gevolge van overproductie
   • Het produceren van meer dan wat nodig is of sneller dan nodig is. Dit kan leiden tot overmatige voorraden en verhoogde opslagkosten.
6. Verspilling in overbewerking (in het proces zelf)
   • Het uitvoeren van meer werk of het gebruik van complexere technieken dan nodig is om aan de klantvereisten te voldoen. Dit verhoogt de productiekosten zonder extra waarde te bieden.
7. Verspilling door defecten
   • Het produceren van defecte producten die moeten worden gerepareerd of weggegooid. Dit leidt tot extra kosten voor herwerk, materiaalverspilling en verminderde klanttevredenheid.
8. Verspilling door niet benutten van talent van medewerkers
   • Het niet optimaal inzetten van de vaardigheden, kennis en creativiteit van medewerkers. Dit resulteert in gemiste kansen voor verbetering en innovatie.

Naast de acht verspillingen (Muda) zijn er ook Mura (onbalans in het proces) en Muri (zwaar werk voorkomen) als verspillingen te identificeren.

Mura (Onbalans in het proces)

Mura verwijst naar onbalans of variaties in het proces die leiden tot onregelmatigheden in de productie. Dit kan resulteren in pieken en dalen in werkbelasting, wat de efficiëntie en kwaliteit vermindert.

Muri (Zwaar werk voorkomen)

Muri verwijst naar het voorkomen van overbelasting van medewerkers en machines. Overbelasting kan leiden tot vermoeidheid, fouten en beschadiging van apparatuur, wat de efficiëntie en veiligheid vermindert.

Het elimineren van verspillingen is een continu proces dat de basis vormt voor een cultuur van continue verbetering binnen Lean.

3: Foutloos Werken

Het derde aspect van de Lean filosofie is het streven naar foutloos werken. Dit betekent dat fouten in processen worden voorkomen en, als ze toch optreden, direct worden gecorrigeerd. Twee belangrijke concepten binnen foutloos werken zijn Jidoka en Poka Yoke.

Jidoka: Voorkomen van Fouten

Jidoka staat voor het inbouwen van kwaliteit in het productieproces en richt zich op het voorkomen van fouten. Dit concept zorgt ervoor dat als er tijdens het productieproces iets verkeerd gaat, het werk onmiddellijk stopt om verdere fouten te voorkomen. Dit wordt bereikt door:

• Autonomatie (Machines schakelen zichzelf uit): Wanneer een machine een fout detecteert, schakelt deze zichzelf automatisch uit om te voorkomen dat defecte producten worden geproduceerd.
• Lijn stopzetten door medewerkers: Medewerkers hebben de bevoegdheid om de productielijn stop te zetten als zij een probleem opmerken. Hierdoor kunnen fouten direct worden geïdentificeerd en opgelost.

De filosofie van Jidoka benadrukt dat de persoon die het werk uitvoert binnen een bepaalde stap verantwoordelijk is voor de kwaliteit van die stap. Als er een probleem is, is die persoon ook verantwoordelijk voor het oplossen ervan. Dit zorgt voor een hogere betrokkenheid en verantwoordelijkheid bij de medewerkers en draagt bij aan het streven naar perfectie.

Eiji Toyoda verfijnde het proces van ‘stop the line‘. Dit houdt in dat de productielijn stopt wanneer er zich een fout voordoet, zodat fouten direct opgelost kunnen worden. Dit voorkomt dat fouten doorgegeven worden aan het volgende proces en waarborgt de kwaliteit.

Poka Yoke: Fouten Voorkomen

Poka Yoke is een techniek binnen Lean die gericht is op het ontwerpen van processen op een manier die fouten voorkomt. Het doel van Poka Yoke is om defecten te elimineren door menselijke fouten te voorkomen. Enkele voorbeelden van Poka Yoke zijn:

• Fysieke barrières: Mechanismen die het onmogelijk maken om een onderdeel verkeerd te plaatsen of een handeling verkeerd uit te voeren.
• Waarschuwingssignalen: Geluidssignalen of visuele indicatoren die aangeven wanneer er een fout dreigt te gebeuren.
• Automatische correctie: Systemen die automatisch corrigeren of een waarschuwing geven als er een fout optreedt.

Poka Yoke wordt vaak toegepast in productieprocessen, maar kan ook worden gebruikt in administratieve en serviceprocessen. Het belangrijkste is dat het systeem of proces zo is ontworpen dat het fouten detecteert en corrigeert voordat ze een probleem kunnen veroorzaken.

Eindconclusie

Wat er ook gezegd wordt over Lean en de verschillende benamingen, het kan worden gezien als een filosofie, methode en managementfilosofie. De principes blijven hetzelfde: waarde creëren voor je klant, verspillingen uit je processen halen en foutloze processen realiseren. Als managementfilosofie richt Lean zich op het creëren van een cultuur van continu verbeteren. Of je nu kijkt naar het verbeteren van productkwaliteit, het verhogen van efficiëntie, of het betrekken van medewerkers bij het continu verbeteren van processen, Lean biedt een gestructureerde en bewezen aanpak.

Wil jij meer weten over Lean en de Lean-methode? Schrijf je dan in voor onze online Lean Black Belt training.